冷鐓模具鋼65Cr4W3Mo2VNb市場信息
市場需求、價格行情、生產廠家

65Cr4W3Mo2VNb簡稱65Nb。是一種基體鋼類型的高韌性冷作模具鋼，其化學成分接近高速工具鋼的基體成分，屬于一種基體鋼。因此具有高速工具鋼的高硬度和高強度。又因65Cr4W3Mo2VNb鋼沒有過剩的碳化物，所以，具有較高的韌性和抗疲勞強度。65Cr4W3Mo2VNb鋼廣泛應用于冷鐓、冷擠、溫擠、冷沖、冷剪等冷作模具，使用壽命比原來使用的高速鋼、高碳工具鋼成倍增加。高端要求的冷鐓模具建議選擇瑞典烏德霍姆工具鋼UDDEHOLM系列的高強韌性冷作模具鋼SLEIPNER、VIKING、CALDIE、VANADIS 4 EXTRA或日本日立金屬SLD8、SLD-MAGIC、YXR3、日本大同模具鋼產品系列的基體高速鋼DRM2、DRM3以及高強韌性冷作模具鋼DCMX、DC53等，如果考慮材料成本和實用性，東莞弘超建議選擇弘超基體鋼LD(7Cr7Mo2V2Si)、ER5等。

65Cr4W3Mo2VNb鋼的市場需求：冷鐓模具鋼65Cr4W3Mo2VNb的性能優異，性價比極佳，在廣西、福建、浙江、江蘇、北京、遼寧、安徽、河南、河北、湖北、湖南、重慶、四川、陜西、山西等地區得到廣泛應用。

65Cr4W3Mo2VNb鋼的生產廠家：東莞市弘超模具科技有限公司。

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65Cr4W3Mo2VNb鋼的產品資料：參照東莞弘超提供的65Cr4W3Mo2VNb鋼的產品資料『65Nb(6Cr4W3Mo2VNb)_基體鋼65Nb_65Nb特性_65Nb應用』。

65Cr4W3Mo2VNb鋼的特性：65Cr4W3Mo2VNb鋼鍛造性能良好，鍛造時要緩慢加熱，保證透燒，始鍛溫度不宜太高，終鍛溫度不宜過低，鍛后應回火，緩冷（砂冷或爐冷）或及時退火。65Cr4W3Mo2VNb鋼的抗氧化性良好，屬于高合金鋼，導熱性差，與高速鋼、高鉻工具鋼相比，變形抗力低，高溫韌性好。
65Cr4W3Mo2VNb鋼經1080~1180℃加熱保溫后，油冷淬火，530~580℃回火，65Nb鋼的抗彎強度比高速鋼高出30%~40%，沖擊韌性值高3~4倍。該鋼淬硬深度為空淬≤50mm，油淬≤80mm。
65Cr4W3Mo2VNb鋼的最終熱處理一般是淬火和低溫回火（少數采用中溫回火或高溫回火），熱處理后的硬度通常在45~50HRC以上。

65Cr4W3Mo2VNb鋼供貨品種：熱軋材、鍛材；根據需方要求可供應部分扁鋼或其他條鋼。

65Cr4W3Mo2VNb鋼的主要化學成分：（質量分數，%）
C 0.60~0.70、Si≤0.40、Mn≤0.40、Cr 3.80~4.40、Mo 2.50~3.50、W1.80~2.50、V 0.80~1.20，Nb 0.20~0.35、P≤0.030、S≤0.030。

65Cr4W3Mo2VNb鋼的參考對應鋼號：國內專利鋼種，國外無相近牌號的鋼種。

65Cr4W3Mo2VNb鋼熱加工規范：
①、鋼錠：加熱溫度1140~1180℃，始鍛溫度1100~1150℃，終鍛溫度≥900℃，緩冷（砂冷或坑冷）。
②、鋼坯：加熱溫度1120~1150℃，始鍛溫度1080~1120℃，終鍛溫度900~850℃，緩冷（砂冷或坑冷）。

65Cr4W3Mo2VNb鋼等溫退火工藝規范：加熱溫度860±10℃，時間3~4h，爐冷至740℃，保溫6h，再以≤30℃/h的冷速，緩慢爐冷至≤550℃，出爐空冷，硬度≤269*HBS。

65Cr4W3Mo2VNb鋼淬火、回火工藝規范：
①、溫度1150℃±10℃，12~15s/mm加熱保溫后，油冷淬火。第一次回火溫度540℃±10℃，保溫時間1.5h，空冷；第二次回火溫度540℃±10℃，保溫時間1.5h，硬度58~62HRC。
②、溫度1080~1180℃，油冷淬火，回火溫度520~580℃，保溫時間1~2h，硬度60~63HRC，后續可進行軟氮化和離子氧化等工序。

65Cr4W3Mo2VNb鋼氣體滲氮和氣體氮碳共滲工藝規范：
①、技術要求：硬度＞1000HV，深度0.05~0.07mm，滲氮溫度540℃，氣體比例為氨氣30%，載氣體（RX氣）70%，氨分解率30%~40%，保溫時間3h，應用于拉深模、沖載模、冷鐓模。
②、技術要求：硬度＞900HV，深度0.03~0.05mm，滲氮溫度540℃，氣體比例為氨氣40%，載氣體（RX氣）50%，氨分解率30%~40%，保溫時間5h，應用于拉深模、彎曲模。

65Cr4W3Mo2VNb鋼的典型應用：
①、65Cr4W3Mo2VNb鋼適合用于制造冷鐓模具、冷擠壓模具、螺釘沖頭、冷沖模、拉延模和搓絲板等。該鋼用于冷擠、溫擠、冷沖、冷鐓、冷剪等冷作模具用鋼，使用壽命比原來使用的高速鋼、高碳工具鋼成倍增加。
②、65Cr4W3Mo2VNb鋼特別適合應用于制造沖擊載荷及形狀復雜的冷作模具，如冷鐓模具、螺釘沖頭等。

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資料來源：東莞市弘超模具科技有限公司技術中心
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