塑料注射模具的設計直接關系到塑件的成形質量以及生產率的高低和塑件的成本。因此，在設計塑料注射模具時，應了解塑件的形狀、精度及表面質量要求，所使用注射機最大注射量、鎖模力裝模尺寸，并依據《塑料注射模技術條件》( GB/T 12554-2006)和《塑料注射模零件技術條件》( GB/T 4170-2006)等國家標準進行設計。盡量實現標準化設計，選用標準零部件和模架。同時，還應遵循下述設計基本原則。
1．選用合理的模具結構
合理的模具結構是獲得正確的塑件形狀與尺寸的主要條件之一。而塑料注射模具的結構取決于塑件的結構特征、注射機類型以及每次成形的數量。其注射模具主要由成形零件、澆注系統、推出機構、導向零件、分型和抽芯機構、排氣以及冷卻、加熱等部分組成。因此，在構思模具結構時，應按塑件的生產批量，所用注射機規格等諸因素，考慮出模具結構方案，經反復比較，最后選定出容易制造、便于操作、確保塑件質量的模具結構。
2．正確選用分型面位置
零件制品的分型面是決定模具結構簡單與復雜的關鍵。因此，在設計模具時，要合理、正確確定分型面位置。在選釋時，要確保塑件成形后能留在動模一側，以便于推出。同時，對有側孔、側凹、側凸的塑件，盡量采用側向抽芯機構，使其與主體一起成形。
3．正確確定合理，平穩的推出機構
模具的推出機構，是塑件成形后能否順利取出及保證質量的關鍵部件。故在設計時，要使頂桿位置布置均勻合理。在使用時，能乎穩順利的將塑件推出以及使動、定模平穩復位和推開。
4．確保成形零件的尺寸精度
模具成形零件包括動模型芯和定模型腔，是確保塑件質量和形狀、尺寸精度的基礎性部件。因此在設計時，要對其尺寸進行精心計算，形狀要正確，尺寸精度要比塑件要求尺寸高1-2個數量級。同時，要求表面粗糙度要細微、硬度要高、使用壽命要長。
5．合理選擇冷卻加熱系統
在設計時，對于熱塑性塑料模具，要設法選擇能迅速冷卻型腔和型芯的冷水管道；對于熱固性塑料注射模具，要保證模具溫度，適當采用加熱措施。
6．選擇易成形的澆道系統和澆口
在設計塑料注射模具時，首先應了解塑料熔融的流動狀態，確定塑料在型腔內的流動阻力，以合理的確定澆口形式及流道形狀，尺寸。盡量采用點澆日或潛伏澆口形式，以便于脫模。
總之，所設計的模具要盡量結構簡單，零件便于加工，有一定的硬度、強度，方便裝配，能順利地塑制出合格的制品塑件，并能實現自動化生產。
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