應(yīng)根據(jù)零件的具體工作特點和失效特征（磨損、腐蝕、沖擊斷裂、疲勞損壞、剝落掉塊、崩刀、塌陷）來選擇材料和相應(yīng)的熱處理工藝，要認真分析屬于哪類失效形式，這是制定正確和合理的熱處理工藝的前提和條件。

⒈提出零件的熱處理技術(shù)要求，來選用相應(yīng)的材料
從經(jīng)濟性、實用性和加工難易程度、是否為易磨損件等來考慮材料的選擇，例如軸類零件鋼的選擇為：對于形狀簡單、強度要求不高的軸類零件，采用40、45鋼；截面大而強度要求高的選用40Mn、45Mn、50Mn等中碳低合金鋼；對于形狀復(fù)雜、強度要求較高的軸類則選用40Cr、40MnB、40Mn2等；而要求承受重載荷作用的軸類則選通用35CrMo、40CrMo、42CrMo等鋼種；對于要求強度高、斷面尺寸小的軸類則采用低碳鋼淬火+低溫回火即可滿足技術(shù)要求。
例如，齒輪要求結(jié)構(gòu)緊湊、承受齒面彎曲載荷和摩擦作用，其失效的形式為齒折斷和齒面的損壞，因此要求材料經(jīng)過熱處理后，齒輪表面應(yīng)有足夠的硬度和耐磨性，在變載荷和沖擊載荷下仍有足夠的彎曲強度，經(jīng)過冷熱加工后，可獲得要求的精度和技術(shù)指標，選用的材料為鋼、鑄鐵的鑄鋼等。

⒉分析材料與熱處理工藝的關(guān)系，確定相應(yīng)的熱處理工藝
當確定了材料后，根據(jù)其熱處理技術(shù)要求指標來分析、制定合理的熱處理工藝規(guī)范（含工藝路線等），通常的熱處理工藝有整體熱處理、化學(xué)熱處理和表面熱處理三類，應(yīng)進行正確的選擇。

例如軸類零件的熱處理工藝如下。
①調(diào)質(zhì)處理
應(yīng)在粗加工后進行，為了提高硬化層深度，可采用鑄熱調(diào)質(zhì)處理，對要求強度較高的軸類則應(yīng)提高基體的硬度（30～35HRC或41～47HRC），推薦采用高硬度調(diào)質(zhì)。
②感應(yīng)加熱淬火
對耐磨性要求較高的則采用高頻感應(yīng)加熱淬火處理（硬化層深度＞1㎜），表面硬度在52HRC以上；而對強度要求較高、硬化層較深的采用中頻或超音頻感應(yīng)加熱淬火等，www.syfukang.com表面硬度50HRC以上，硬化層深度在7%～14%D（D為軸的直徑）。
③滲碳、碳氮共滲、滲氮或氮碳共滲
對于重載關(guān)鍵件和強度要求高，而形狀不適合進行感應(yīng)淬火軸類則可選擇滲碳、碳氮共滲、滲氮或氮碳共滲等化學(xué)熱處理工藝。
④低碳鋼淬火

除低碳馬氏體鋼外，一般滲碳鋼也可采用低碳馬氏體淬火工藝來進行軸類的熱處理
齒輪的選材一般由熱處理的技術(shù)要求來確定 ，通常齒輪的熱處理方式有：
①整體淬火
用于無沖擊載荷的場合，采用40Cr、40CrNi等合金鋼制作，淬火后變形較大，齒面和齒心部的硬度基本一致，其韌性較低，熱處理后需要進行磨削加工。
②表面淬火
用于承受中等沖擊載荷的齒輪，采用40、45鋼制造，中小模數(shù)的齒輪應(yīng)采用感應(yīng)淬火，對大模數(shù)的應(yīng)進行單齒淬火或火焰淬火，淬火后齒部不再進行磨削加工。
③滲碳或碳氮共滲淬火
用于承受大能量沖擊載荷的齒輪，采用20Cr、20CrMnMo等低碳合金鋼制作，滲層深度為齒根厚度的10%～15%，熱處理后的表面硬度可達58～63HRC，從而確保了齒面具有很高的耐磨性，齒的心部有足夠的韌性和彎曲強度。
④滲氮或氮碳共滲
用于傳動平穩(wěn)、無沖擊、轉(zhuǎn)速快、精度高的齒輪，廣泛用于內(nèi)齒輪和難以進行磨齒的齒輪，采用調(diào)質(zhì)狀態(tài)的40Cr、38CeMoAlA等滲氮鋼制造，滲氮或氮碳共滲后可不磨齒。
⑤調(diào)質(zhì)處理
用于要求較高的機械強度，硬度在350HBS以下、載荷循環(huán)次數(shù)很大、而又需要熱處理后進行精切的齒輪，多采用中碳鋼、中碳合金鋼45、40Cr、40CrNi等制造。
⑥正火
用于機械強度、精度不高的齒輪，多選用中碳鋼或中碳合金鋼45、40Cr等。

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