根據工模具鋼的C曲線可知，工模具鋼加熱結束后進行淬火冷卻，要控制兩個溫度區域冷卻速度，一個是在淬火溫度到C曲線的鼻部（淬火溫度～650℃），為臨界冷卻區域，要求在該區域的冷卻速度必須大于等于臨界冷卻速度，否則會形成非馬氏體或貝氏體組織，為了使工模具鋼獲得完全的淬火的馬氏體或貝氏體組織，需要快速冷卻。另一個為在Ms點以下（250～300℃）的低溫區域，由于工模具鋼在該區域內的塑性較差，并要發生馬氏體的組織轉變，因此產生較大的組織應力和熱應力，容易造成淬火開裂，故在區域內為防止裂紋產生，誤應進行緩慢冷卻，即應控制冷卻速度，速度越小則愈有利于減少工件的開裂傾向。

雙液淬火的特點是工件在兩個區域選用的冷卻介質是不同的，通常為水淬油冷、油淬空冷等，碳工鋼和部分合金鋼多采用該類淬火方法。第一級冷卻介質可以為水、油等，可以將工件自淬火溫度快速冷到C曲線以下，避免高溫下非馬氏體組織的轉變，但為了防止工件的變形則是很少采用最大的冷卻速度，從減少開裂的傾向而言，第一級的冷卻速度應快。因此控制好在第一級冷卻介質中的停留時間是至關重要的，基本原則為既可保證不發生高溫轉變，又不要冷至危險區域，通常是冷至300～400℃出水后放入油中繼續冷卻。第二級冷卻介質要保證淬火零件殘余熱量的揮發，而不至于使工件的溫度升高到回火溫度以上前提下，冷卻速度愈慢愈好，第二級冷卻速度越低則越有利于降低淬火裂紋發生的概率。因此雙液淬火的優點為在奧氏體不穩定區域快冷，而在馬氏體的轉變區慢冷，產生的組織應力和熱應力較小，該工藝方法多用于淬透性較差的高碳鋼、截面積大和形狀簡單的合金鋼工件。

分級淬火后的工件獲得高的硬度，可避免開裂和減少變形，分級淬火的溫度在Ms點上下，在該溫度區域內，工件表面和心部各截面的溫度趨于一致，均與冷卻介質的溫度相同，因此減少了熱應力，停留時間與淬火加熱時間基本一致，馬氏體或大部分馬氏體的轉變均是在空冷過程中進行的，故減少了淬火開裂的傾向。可以看出分級淬火后的組織轉變是空氣中完成的，而雙液淬火是在油中進行的，www.syfukang.com因此從控制變形和開裂的角度來講，分級淬火是優于雙液淬火的，分級淬火的介質通常是在硝鹽浴、堿浴或氯鹽等，硝鹽浴有代表性的配比為50%KNO3+50%NaNO3，一般使用的分級淬火的溫度范圍150～350℃，該工藝操作復雜，淬透能力不夠強，多用于形狀比較復雜、而技術要求較高的工具（絲錐、圓板牙、鉸刀等）。堿浴配比為80%KOH+20%NaOH+4%～6%H2O，使用溫度在160～190℃，多用于彈簧鋼鋸片、碳工鋼等淬火介質。氯鹽為20%NaCl+30%KCl+50%BaCl2，使用溫度多為580～620℃，為高速鋼和高合金鋼分級冷卻介質。

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