工藝因素（主要是淬火加熱溫度保溫時間，冷卻方式等因素）對淬火裂紋傾向影響較大。

加熱因素影響工模具鋼淬火裂紋的形成
淬火加熱溫度升高，熱處理應力增大，淬火馬氏體組織粗化、脆化，斷裂強度降低，淬裂傾向增大。
就一般鋼而言，晶粒越細小，斷裂抗力越高，淬裂傾向越小，相反晶粒粗化，斷裂抗力下降，淬裂傾向增大。晶粒大小同淬火加熱溫度和淬火加熱保溫時間有直接關系。加熱溫度升高或保溫時間增長，均能使晶粒粗化，因而增加淬裂傾向。
高碳鋼提高淬火溫度，二次碳化物逐漸溶解，奧氏體中的含碳量和合金元素含量增加，增加了淬透性和淬硬性，降低了馬氏體轉變點，這些因此也增加了淬裂傾向。隨著淬火溫度的提高，淬裂率直線增加。
在實際生產中，對于淬火裂紋敏感性較大的零件，應正確選擇淬火溫度。從防止淬裂的觀點看，應盡量選用較低的淬火加熱溫度。
在熱處理生產中，因儀表控制不當，發生加熱溫度過高時，對一般鋼種而言，則不必立即淬火，可將工件從爐中取出放在爐外冷卻，當冷卻到沒有紅色時（約500～550℃），再重新加熱至正常溫度淬火。這是利用正火，通過相變調整晶粒度，消除過熱危害的簡捷辦法。
淬火開裂與選用的加熱爐型有一定的關系，一般說來，真空爐、電爐、鹽爐淬裂傾向性小；重油爐、柴油爐、天然氣爐、燃煤爐等火焰爐淬裂傾向性大。由于后者的火焰直接加熱工件溫度不均勻，且易過熱，容易氧化脫碳，這是淬裂率較高的主要原因。此外，在火焰爐中，因燃燒產物中含有大量氫氣，氫在高溫時，易滲入鋼中，助長了淬裂傾向。

冷卻因素影響工模具鋼淬火裂紋的形成
淬火冷卻方式不同，內應力的大小、類型和分布不同，淬火鋼的組織形態不同，斷裂抗力不同，因此淬透傾向不同。
鋼件加熱至奧氏體狀態，在淬火冷卻過程中，一方面希望快速冷卻，使奧氏體不會發生珠光體轉變或貝氏體轉變，也就是快速冷卻，以躲過“C”曲線上的“鼻子”；另一方面希望奧氏體進入馬氏體區后慢速冷卻，產生馬氏體轉變，實現淬火。
由加熱溫度冷卻到馬氏體開始相變溫度的過程中，鋼的組織仍為奧氏體，奧氏體本身具有低屈服點、高塑性的特征，同時由于沒有發生組織的轉變，因而也不會有組織應力的產生，僅僅產生熱應力。所以，在這一階段，鋼件一般不會產生裂紋。
當鋼件冷卻到Ms點以下的溫度，即鋼發生馬氏體相變時，體積膨脹，產生第二類畸變、第二類應力及宏觀的組織應力和熱應力，因而易于產生淬火裂紋。

東莞市弘超模具科技有限公司根據試驗研究表明，鋼在馬氏體轉變區內緩冷可以獲得碳濃度較低的馬氏體，從而減少馬氏體的正方度和組織應力，提高斷裂抗力。需要指出的是在Ms點以下緩慢冷卻會使馬氏體發生自回火，冷卻速度越慢，自回火的程度越大，馬氏體中的含碳量則越低。表1為高碳鋼淬火馬氏體中的含碳量。由表可見，在水、油和硝鹽中淬火冷卻后馬氏體中含碳量不同，慢冷卻時馬氏體中含碳量少，減低了組織應力。

表1  9SiCr、CrWMn和Cr鋼淬火冷卻條件與馬氏體含碳量的關系（注試樣尺寸為φ10～15mm圓棒形）
鋼號 淬火溫度/℃ 冷卻介質 硬度（HRC） 馬氏體中碳的質量分數（%）
9SiCr 875 20℃的水
30℃的油
170℃的硝鹽，空冷 64
63.5
63 0.75
0.65
0.58
CrWMn 840 20℃的水
30℃的油
170℃的硝鹽，空冷 63.5
63
62 0.82
0.55
0.43
Cr 850 20℃的水
30℃的油
170℃的硝鹽，空冷 64
63
63 0.70
0.50
0.30
另一方面,在馬氏體區間內緩慢冷卻,還能提高冷卻后鋼的破斷抗力,從而降低鋼件的淬裂.
由于在馬氏體轉變區間的緩慢冷卻，既能降低淬火應力，又能提高鋼的破斷抗力，因而馬氏體等溫淬火,分級淬火，水-油，水-空氣雙液淬火成為防止淬裂的常用工藝方法。

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