①減少折彎時的阻力，使其尺寸能更為精確。

②防止折彎時材料彎形。

(2)壓線位置設計

①在展開圖的內外折彎線之間，當折彎內尺為0，折直角時，壓線位置為展開補償值的中間位置。

②壓線沖頭的長度范圍要比折彎（線）的范圍往料內退Imm，并考慮將壓線沖頭長度取整數。

③壓線沖頭的頭部寬度一般為O．3mm，呈100。尖錐形，壓線的深度取料厚的一半。

④壓線沖頭的高度尺寸要采用坐標標注方式，精確到小數點后兩位。

說明：有壓線的折彎邊在后續折彎過程中盡量采有壓筋的沖頭或鑲件，反折拍平除外。

以下是東莞弘超技術編輯的凸包與橋位結構設計需注意什么資料及專業銷售應用于連續模的高性價比模具鋼（日本大同模具鋼DC53、瑞典一勝百模具鋼VIKING、XW-42、S7、SLEIPNER、1.2379、LD鋼、ER5、GD鋼等）信息。

凸包與橋位結構設計需注意什么

①復合模中產品有設計凸出形狀（即凸包）時，上、下模具須設計限位，可在沖頭固定板設計限位鑲件或在下模墊板與外脫料板之間用等高螺絲限位，內脫料板與外脫料板的彈簧力要大，且外脫料板要高出凸模板1～2mm以便壓料。切邊沖頭，凸包形狀的大沖頭需固定在上夾板，凸包附近沖孔沖頭要短，成形拉料后再沖。

②成形模中，結構復雜的上、下凸包要在封閉線框引線注記說明，方便線割，上、下模均設計頂銷，異形凸包回壓0.2mm，異形兩端線割，余部研磨放電。凸包成形時加設凸筋或四周預先切破防止拉料，再沖切外形邊。

③成形模中，向上拉深大的凸包時，下模板設計浮升鑲件，對向面線割出來的廢料保留倣固定鑲件墊平；向下拉深凸包時，凸包沖頭從脫板線割出來的共用鑲件墊高，底面沿周倒角，腰形凸包沖頭的外形位置取成形表面向內偏半個材料厚度對應的位置，下模板無需設計浮升鑲件，直接在下模成形型腔周圍設計脫料銷釘，后序工位回壓時脫料板平壓無需線割鑲件。

④成形模中，向上成形橋位時，下模鑲件須設計成可上下活動的，對向面間隙單邊+O．02mm，其線切割廢料可以保留做型腔內固定鑲件，脫料銷釘需設計在成形橋位的兩端，不可在刀口的側面（含半剪斷的切舌、凸包形狀）；向下刻字印的鑲件設計時要防呆的形狀，一般安裝在脫料板，其高度按產品圖面字體要求，比較厚的產品如0. 8～1.5mm的產品料厚，其字印鑲件一般凸出脫料板0.2-0.3mm。

⑤成形模中，凸包讓位處有沖孔或成形塊附近有讓位需設計成鑲件上銑讓位；折彎附近有沖孔或抽牙，則在折彎位置要預先設計斜100°梯錐的壓線鑲件；如果折彎的同時設計壓線工藝時，壓線鑲件要磨直身狀；四周角部均需磨壓線時，可設計鑲件局部放電加工。

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