1、改進沖模的設計 

沖模設計是否合理是提高沖模耐用度的基礎。因此，在設計沖模時應對產品成形中的不利條件采取有效措施，以提高沖模的耐用度，如設計小孔沖模的壽命往往表現在沖小孔的凸模上。對于這類沖模，在設計時應使細小的凸模盡量縮短其長度，以增加強度，同時，還應采用導向套的方法加強細小凸模進行保護。此外，在沖模設計上，應充分考慮到模架的形式、凸凹模的固定方法和導向形式、壓力中心的確定及上、下模板的剛性等因素。特別對于沖裁模來說，選取間隙值對耐用度有很大的影響。在設計時，沖模的間隙要選擇合理，其間隙值不能太小，否則會影響沖模的使用壽命和耐用度。實踐證明，在不影響沖壓件質量的情況下，適當放大間隙可大大提高沖模的耐用度，有時甚至提高幾倍及幾十倍。 

2、正確選擇沖模材料 

不同的沖模材料具有不同的強度、韌性和耐磨性。在一定的條件下使用高級材料就能使耐用度提高好幾倍。如用T10A鋼制成的電度表磁極沖片沖模，就比用Cr12及Cr12 MoV制成的同類沖模的一次刃磨壽命低的多。而利用G35碳化鈦鋼硬質合金平均每次刃磨壽命又要比Cr12鋼沖模又提高5-10倍，而采用鎢鈷類硬質合金作為同類凸、凹模材料，又要比Cr12鋼提高20-30倍。因此，為提高沖模的耐用度必須要選擇好的材料。 

3、合理地進行沖模零件的鍛造及熱處理 

在選擇優質沖模材料的同時，對于同材質和不同性質的材料要求進行合理的鍛造和熱處理，是提高沖模耐用度的主要途徑之一。例如，淬火時，若在加熱時生產過熱，不但會使此工件脆性過大，而且在冷卻時容易引起變形和開裂，使耐用度降低。因此在制造沖模時，必須合理的掌握熱處理工藝。

4、合理的安排沖模制造工藝及保證加工精度 

沖模的加工精度對沖模的耐用度影響很大。如在沖裁模中由于裝配間隙不均勻，在剪切力作用下常會使凹模啃壞而影響沖模壽命。同時，沖模表面光潔度過低，也會使沖模的耐用度降低。因此，在加工時必須要對孔距大小、裝配時凸模對固定板支撐面的垂直度、沖模間距的均勻和導套、導柱的導向精度等級給于充分注意。制造與裝配精度越高及工作部分表面粗糙度等級越高，沖模的耐用度就越高。

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