新型溫控表芯支架沖件，其材料為2Crl3不銹耐熱鋼，料厚δ=0.8mm，年產量為60-85萬件，屬大批量生產性質。過去月產量不足10萬件，采用多模分序沖制:先落料，后沖兩端1.5mm~2mm小凹口，獲得展開平毛坯，再彎曲成形。所用3套單沖模都是手工送料，彎曲模還要手工取件出模，不僅效率低，而且操作不安全;由于沖件尺寸較小，彎曲毛坯人模定位往往不準，故廢品率較高。

該沖件是兩彎腳帶有1.5mm寬、2mm深小凹口的且形彎曲件。在0.8mm料厚的不銹鋼板上沖切2mm×1.5mm的凹口，小凸模容易磨損與折斷。兩端的小凹口分次沖切會出現過大的同軸度偏差，不利于表芯裝配與固定。由平毛坯彎成Ⅱ形，材料必然會回彈。消減回彈并使落料平毛坯與彎形一次復合沖壓，是實現該沖件一模成形的關鍵。沖壓工藝及其排樣圖設計中應解決好上述幾個問題，才能保證沖件質量與生產效率。

考慮簡化沖模結構，沖壓工藝采用先沖切2mm×1.5mm的小凹口及部分外廓，最后工位用切開分離并彎曲成形復合沖壓。沖彎成形的單個工件，由彎曲凸模內的頂桿推頂出模并落在下模工作面上，由送進材料推卸出模。 

為提高展開毛坯落料尺寸精度并確保毛坯平整，以及對稱的2mm×1.5mm兩個小凹口同軸度高，使沖小凹口凸模具有較好的抗縱彎與耐磨能力，排樣圖設計采用對稱的成形側刃，將沖2mm×1.5mm小凹口的獨立小凸模，與成形側刃組合起來，使其橫向與長度達8mm的側刃組成一體，增大了凸模的斷面積及抗縱彎能力。

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