在沖裁板件時，由于單位負荷較大（≥200MPa）、被沖裁材料的應力狀態較復雜，在分離過程中模具切削刃的發熱溫度較高（200℃），故沖裁模的耐用度在大多數情況不能滿足板料沖壓生產的要求。 

為提高沖裁模的耐用度，研制了三種新型模具鋼。它是通過提高模具鋼內的碳化物相數量和改變其類型，達到最大提高沖裁模耐用度的。但是，因提高了碳化物的不均勻性，這時模具鋼的機械性能可能變壞，因此，必須在模具鋼內同時添加某些活性元素，例如，釩和鉬可改善組織內各元素的分布，并且可提高模具鋼的物理機械性能和使用性能。鉬可部分替換碳化物內的鉻原子，而釩可減小合金滲碳體的總量，從而可促使顯著減小模具鋼微體積內的化學成分和碳化物的不均勻性。 

形成的碳化物M7C3與顯著數量的鉻（達8％～9％）有關系，從而常降低合金化的效果。為排除這種現象，在鋼內必須添加0.4％～0.8％Ti，從而可減小α固溶體內的含碳量，提高馬氏體轉變點的溫度，并可促使減少組織內的殘余奧氏體數量（達7％～10％）。此外,減小含碳量可促使獲得韌性較好的母體，并可導致提高應力源內的松弛程度，這對模具鋼工作過程甚為重要。 

在用形成碳化物的活性元素（Mo，V，Ti等）合理的合金化基礎上，研制了有效的組織強化機理。它可保證改善模具鋼的綜合性能，部分減小鋼內碳化物成因的化學成分不均勻性，并可排除或難于使鉻原子從固溶體內轉移到碳化物中。 

上述元素的難熔碳化物在淬火溫度t淬＝1040～1080℃時未溶解，可保證奧氏體保持較細晶粒，從而有較高的抗脆性破壞水平和抗彎強度水平。此外，在r→α轉變時增加最分散的MC類型碳化物的體積份額，可提高馬氏體形核中心的數量，從而同樣促使馬氏體轉變溫度M始、M終的提高和晶粒的細化，并使模具在使用時其切削刃的金屬難于流動，從而提高模具的耐磨性。 

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