冷擠壓凸模的模具鋼材選材實例
冷擠壓凸模，該模具是用作擠壓黃銅的模具，模具鋼材選用Cr12MoV，其硬度要求為62~64HRC。采用常規工藝方法進行960~980 ℃加熱油淬，其硬度為60~62HRC。在使用中發現，凸模常發生脫帽式斷裂，主要原因是韌性不足。
分析認為：由于該冷擠壓凸模是細長型，為提高其韌性而選用低溫淬火。但低溫淬火后，鋼的抗壓強度降低，不能用于高擠壓負荷的凸模，耐磨性下降，會引起粘模，造成脫模困難。模具淬火后存在顯微裂紋、各種金屬缺陷和加工刀痕等，易造成表面應力集中，這些缺陷均是模具開裂的裂紋源。尤其是冷擠壓凸模，其工作部位比整個毛坯料小得多，工作部位正好是帶狀碳化物偏析的部位，易導致韌性不足。
冷擠壓凸模若采用高溫淬火，在加熱時隨著淬火溫度的升高，合金碳化物不斷溶入奧氏體，從而獲得含碳和合金元素含量較高的馬氏體及大量的殘余奧氏體，通過高溫回火可獲得較高硬度及抗壓強度。但隨著淬火溫度的升高，奧氏體晶粒不斷粗化，導致材料性能下降，尤其是韌性的下降更為顯著，因此淬火加熱溫度必須很好地選定。
綜合以上情況，采用分級淬火熱處理工藝，既能減少顯微裂紋，又可使模具抗裂紋擴展能力加強。實踐證明，采用上述工藝后，由于熱處理韌性不足引起的折斷幾率有明顯降低。
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